Herramientas para la Planificación - Análisis modal de fallos y efectos (AMFE)

Según el Ing. Manuel Bestratén (2004) redactor de Guías de Buenas Prácticas NTP 679 de España, señala que fue aplicado por vez primera por la industria aeroespacial en la década de los 60 y posteriormente en los 70 empezó a ser utilizada por Ford y el resto de los fabricantes de automóviles. Consiste en sistematizar el estudio de un proceso para generar productos o servicios, identificar los puntos de fallo potenciales, y elaborar planes de acción para lidiar con los riesgos. En resumen y tal como lo señala Jimeno J. (2015) “su finalidad es estudiar posibles fallos futuros”.

Las variables que hay que tomar en consideración para generar el AMFE son las siguientes:

• Cliente o Usuario: si el producto o servicio generado es de satisfactorio para el usuario final. Incluso puede utilizarse este termino de “usuario” para aquellos operadores del producto en proceso de fabricación (si al pasar de una línea o departamento a otra, el cliente interno se siente satisfecho para poder continuar aportándole valor al producto hasta llevarlo al producto final).
• Producto: evaluar si el producto final cumple con todas las especificaciones solicitadas por el cliente (ejemplo: si solicitamos que sean fabricados destornilladores planos, que no se obtenga destornilladores de cruz o estrella).
• Seguridad de Funcionamiento: indicar si el producto posee un grado de fiabilidad alto (tanto para uso como para conservación).
• Detectabilidad: es el nivel de probabilidad de poder detectar un posible fallo. Cuanto más difícil sea detectar el fallo existente y más se tarde en detectarlo, más importantes pueden ser las consecuencias del mismo. A continuación se muestra un cuadro con una escala de valor:

Bestratén M. (2004) Guías de Buenas Prácticas NTP 679. España. (pág. 5)

• Frecuencia: Mide la repetitividad potencial u ocurrencia de un determinado fallo, es lo que en términos de fiabilidad o de prevención llamamos la probabilidad de aparición del fallo. A continuación se muestra un cuadro con una escala de valor:

Bestratén M. (2004) Guías de Buenas Prácticas NTP 679. España. (pág. 4)

• Gravedad: Mide el daño normalmente esperado que provoca el fallo en cuestión, según la percepción del cliente - usuario. También cabe considerar el daño máximo esperado, el cual iría asociado también a su probabilidad de generación. A continuación se muestra un cuadro con una escala de valor:

Bestratén M. (2004) Guías de Buenas Prácticas NTP 679. España. (pág. 4)

• Índice de Prioridad de Riesgo (IPR): es el producto de la frecuencia por la gravedad y por la detectabilidad, siendo tales factores traducibles a un código numérico adimensional que permite priorizar la urgencia de la intervención, así como el orden de las acciones correctoras. Por tanto debe ser calculado para todas las causas de fallo.

IPR = DxGxF

Para su estudio se sugiere aplicar los siguientes pasos:

1. Enumerar todos los posibles modos de fallo: Establecer un grupo de analistas de diferentes ramas de trabajo para aumentar la percepción del producto o servicio en cuestión; posteriormente se enumeran los fallos que podría tener el producto acabado, y que pueden ser desde defectos estéticos, funcionales, de seguridad, problemas relacionados con el mal uso, entre otros.
2. Establecer un índice de prioridad: tras haber enumerado los posibles fallo se crea una lista de puntos críticos, esta lista se basado en las tablas mostradas anteriormente en la cual se debe asignar un valor numérico basado en una escala de Likert. Posterior a la asignación de valores se deben multiplicar los valores de la detectibilidad por la gravedad por la frecuencia para finalmente obtener el índice de prioridad de riesgo (IPR). 
3. Priorizar los modos de fallo y buscar soluciones: una vez obtenidos todos los IPR, se debe ordenar de mayor a menor valor; de esta manera se podrá analizar de una manera más objetiva abordando aquellos puntos críticos con mayor ponderación.
4. Comparar resultados y Realimentar el proceso: aplicado las posibles soluciones para reducir o eliminar los fallos, posteriormente se debe aplicar nuevamente esta evaluación, para determinar si fue efectivo o no las soluciones aplicadas; el objetivo es reducir a la mínima expresión los valores del IPR.

A continuación, se presenta un ejemplo donde hay operaciones de corte, soldadura y prensado.

Bestratén M. (2004) Guías de Buenas Prácticas NTP 679. España. (pág. 6)

En este caso el fallo más crítico es el 1.5 por tener un valor de IPR de 336, le sigue el fallo 1.8 con un IPR de 192 y así sucesivamente.

Herramientas para la Planificación – Método Quality Function Deployment (QFD)

Como tema de encuentro entre la ingeniería Industrial y la Administración, se encuentra el proceso de planificación, es decir, la elaboración de un plan donde se fijan una serie de metas y se estipulan los pasos a seguir normado por los recursos disponibles (tiempo, materia prima, RRHH, entre otros). Esta planificación sigue una estrategia que tal como lo señala Abdala K. (2009) determina la asignación de recursos para lograr los mejores objetivos, incluye propósitos, misiones, objetivos, programas y métodos clave para implantarla y evaluación de escenarios. Cuando la estrategia esta normada por un método y es aplicable en varios escenarios, se le puede denominar como una herramienta de planificación. Si deseas conocer más sobre el concepto y la importancia de la planificación puedes ingresar al Blog aliado Pymes, Tips & More llevado por Ing. Ma. Daniela Ferrer.

Los investigadores Shigeru Mizuno y Yoji Akao crearon el QFD en Japón en los años 60. Primero fue presentado a una audiencia americana en 1983 en que Quality Progress publicó el artículo "Quality Function Deployment y CWQC en Japon" por Masao Kogure y Akao. Como se puede apreciar es un método relativamente nuevo, el cual es utilizado principalmente en el desarrollo de producto,  negocios, evaluación de calidad de servicios, entre otros.

El Despliegue de la Función Calidad, también llamado la Casa de la Calidad, Análisis de Necesidades y Expectativas o QFD (Quality Function Deployment) es una metodología usada en la ingeniería de la calidad para crear productos que se adapten a los gustos y necesidades del usuario. De esta forma, con esta metodología podremos calcular de forma matemática qué características debemos añadir al diseñar un producto o servicio. También sabremos cuáles son las características no necesarias que aportan un sobrecosto al producto. En pocas palabras, la metodología QFD funciona bajo la filosofía que el cliente siempre tiene la razón, o como señala uno de los padres de la calidad Kaoru Ishikawa (1915-1989) “calidad es lo que el cliente dice que es” y por lo cual es cliente está dispuesto a pagar.

Los sistemas de calidad tradicionales se centran en la reducción de las no conformidades, sin embargo, QFD busca cumplir con los requisitos del cliente y maximiza la calidad que aporta valor al producto o servicio prestado.  

Esta herramienta se puede utilizar tanto al comienzo del lanzamiento de un nuevo producto/servicio o para mejorar uno ya existente, busca relacionar las necesidades (los Que`s) de los clientes con los requerimientos (los Como´s) que se relaciona con las cualidades del producto/servicio.

Diagrama QFD básico – fuente: pdcahome.com (2015)

Para obtener los datos solicitados en el diagrama, es recomendable utilizar herramientas de recolección de datos como la encuesta, entrevistas estructuradas, entre otras. Lo importante es focalizar aquellos requerimientos que el cliente (por su condición de usuario) le considera valor a ciertas características más que a otras.

Una vez obtenidas las características y ordenado en cada casilla correspondiente se procede a dar valor a cada interacción, dependiendo de la relación fuerte (9 puntos), media (3 puntos) o débil (1 punto) podremos jerarquizar de necesidades y de características de producto/ servicio a realizar (nota: cabe destacar que la escala de valor es ponderada por el investigador).

Una buena manera de establecer una priorización es realizar porcentajes, cada característica tendrá un peso dentro del total; incluso, se puede utilizar otras herramientas para hacer análisis más profundos y de mayor detalle como el análisis AMFE.