Herramientas para la Planificación - Análisis modal de fallos y efectos (AMFE)

Según el Ing. Manuel Bestratén (2004) redactor de Guías de Buenas Prácticas NTP 679 de España, señala que fue aplicado por vez primera por la industria aeroespacial en la década de los 60 y posteriormente en los 70 empezó a ser utilizada por Ford y el resto de los fabricantes de automóviles. Consiste en sistematizar el estudio de un proceso para generar productos o servicios, identificar los puntos de fallo potenciales, y elaborar planes de acción para lidiar con los riesgos. En resumen y tal como lo señala Jimeno J. (2015) “su finalidad es estudiar posibles fallos futuros”.

Las variables que hay que tomar en consideración para generar el AMFE son las siguientes:

• Cliente o Usuario: si el producto o servicio generado es de satisfactorio para el usuario final. Incluso puede utilizarse este termino de “usuario” para aquellos operadores del producto en proceso de fabricación (si al pasar de una línea o departamento a otra, el cliente interno se siente satisfecho para poder continuar aportándole valor al producto hasta llevarlo al producto final).
• Producto: evaluar si el producto final cumple con todas las especificaciones solicitadas por el cliente (ejemplo: si solicitamos que sean fabricados destornilladores planos, que no se obtenga destornilladores de cruz o estrella).
• Seguridad de Funcionamiento: indicar si el producto posee un grado de fiabilidad alto (tanto para uso como para conservación).
• Detectabilidad: es el nivel de probabilidad de poder detectar un posible fallo. Cuanto más difícil sea detectar el fallo existente y más se tarde en detectarlo, más importantes pueden ser las consecuencias del mismo. A continuación se muestra un cuadro con una escala de valor:

Bestratén M. (2004) Guías de Buenas Prácticas NTP 679. España. (pág. 5)

• Frecuencia: Mide la repetitividad potencial u ocurrencia de un determinado fallo, es lo que en términos de fiabilidad o de prevención llamamos la probabilidad de aparición del fallo. A continuación se muestra un cuadro con una escala de valor:

Bestratén M. (2004) Guías de Buenas Prácticas NTP 679. España. (pág. 4)

• Gravedad: Mide el daño normalmente esperado que provoca el fallo en cuestión, según la percepción del cliente - usuario. También cabe considerar el daño máximo esperado, el cual iría asociado también a su probabilidad de generación. A continuación se muestra un cuadro con una escala de valor:

Bestratén M. (2004) Guías de Buenas Prácticas NTP 679. España. (pág. 4)

• Índice de Prioridad de Riesgo (IPR): es el producto de la frecuencia por la gravedad y por la detectabilidad, siendo tales factores traducibles a un código numérico adimensional que permite priorizar la urgencia de la intervención, así como el orden de las acciones correctoras. Por tanto debe ser calculado para todas las causas de fallo.

IPR = DxGxF

Para su estudio se sugiere aplicar los siguientes pasos:

1. Enumerar todos los posibles modos de fallo: Establecer un grupo de analistas de diferentes ramas de trabajo para aumentar la percepción del producto o servicio en cuestión; posteriormente se enumeran los fallos que podría tener el producto acabado, y que pueden ser desde defectos estéticos, funcionales, de seguridad, problemas relacionados con el mal uso, entre otros.
2. Establecer un índice de prioridad: tras haber enumerado los posibles fallo se crea una lista de puntos críticos, esta lista se basado en las tablas mostradas anteriormente en la cual se debe asignar un valor numérico basado en una escala de Likert. Posterior a la asignación de valores se deben multiplicar los valores de la detectibilidad por la gravedad por la frecuencia para finalmente obtener el índice de prioridad de riesgo (IPR). 
3. Priorizar los modos de fallo y buscar soluciones: una vez obtenidos todos los IPR, se debe ordenar de mayor a menor valor; de esta manera se podrá analizar de una manera más objetiva abordando aquellos puntos críticos con mayor ponderación.
4. Comparar resultados y Realimentar el proceso: aplicado las posibles soluciones para reducir o eliminar los fallos, posteriormente se debe aplicar nuevamente esta evaluación, para determinar si fue efectivo o no las soluciones aplicadas; el objetivo es reducir a la mínima expresión los valores del IPR.

A continuación, se presenta un ejemplo donde hay operaciones de corte, soldadura y prensado.

Bestratén M. (2004) Guías de Buenas Prácticas NTP 679. España. (pág. 6)

En este caso el fallo más crítico es el 1.5 por tener un valor de IPR de 336, le sigue el fallo 1.8 con un IPR de 192 y así sucesivamente.